Trimarano diecipiedi.

Mentre tutti guardiamo le grosse barche a vela che devono essere di almeno 40 piedi (il minimo sindacale che tutti si sono prefissati), in pochi guardano al di sotto di queste misure. Barche di 6/7 metri  fanno parte di una nicchia che dovrebbe essere la grande maggioranza degli scafi ormeggiati sulle coste italiane , in relazione ai budget della maggior parte, della fruibilità e del reale utilizzo in solitaria o con un equipaggio familiare. Ma così non funziona in Italia. Barche così piccole sono poco diffuse e non sono nell’immaginario e nei desideri della maggior parte dei velisti.

Ci sono invece alcuni avventurosi navigatori fissati e innamorati di scafi ancora più piccoli. C’è chi naviga su barche sotto i tre metri per consentire di trasportarle sul tetto dell’auto, di “ormeggiarla” in box o anche in un’angolo in casa, e poter issare le vele tutte le volte viene le voglia in qualsiasi posto ci si trovi.

Un esempio sono gli appassionati della Classe Diecipiedi. Un gruppo in maggioranza di autocostruttori tra i quali in molti sono anche  i progettisti delle proprie barche, che possono sfogare la propria passione da soli, in compagnia durante i raduni e regate che organizzano tutto l’anno o anche a casa progettando e modificando le proprie barche che hanno costruito nel box. 

Ho sempre tenuto sotto controllo questa classe volendo farne parte, ma la bassa autostima sulle capacità di costruire una barca mi ha fatto scaricare i molti progetti gratuti pubblicati sul proprio sito, studiarli e desistere pensando di non potercela fare nella realizzazione di uno scafo.

Ho avuto la fortuna di conoscere Mario Falci , che oltre ad essere stato segretario della classe, ha progettato e costruito più di una barca. Già dal primo incontro mi ha fatto appassionare ancora di più a questo mondo fatto di piccole barche. Mi sono convinto ancora di più  di voler realizzare il sogno di navigare e regatare con una barca sui cui ho messo le mani e di cui ne conosco l’anima.

Mario mi chiama qualche settimana dal nostro primo incontro, mi propone se voglio partecipare ad un corso pilota in cui costruiremo un suo progetto innovativo. Un trimarano che sta prendendo forma sulla carta in quei giorni. Dovrò solo pagare i materiali e alla fine il trimarano sarà mio. Mentre mi faceva la proposta avevo deciso che avrei partecipato. Alle volte nella vita le occasioni capitano e non bisogna lascarsele sfuggire. 

In questa fase Mario sta progettando il trimarano, effettua di continuo i calcoli e mi chiama per capire cosa ne penso. Da neofita della progettazione e dell’autocostruzione dovrei sentirmiti imbarazzato di fronte alle sue domande, ma Mario mi spiega tutto nei minimi particolari e del perché di alcune scelte progettuali, grazie alla sua passione che mi trasmette spiegandomi ogni particolare sto imparando tantissimo e non vedo l’ora di iniziare a dare forma ai disegni.
Il trimarano sarà costruito in compensato e rinforzato in carbonio.  Avrà scafo centrale e scafi laterali  (Amas) con le prue rovesciate in quanto il piano velico sarà potente e si dovrà ridurre il rischio di ingavonamento: se le pure si dovessero infilare in acqua, essendo rovesciate avranno minor resistenza in uscita.

Il progetto studiato da Mario è stato fatto in funzione del mio peso e delle regole di classe: la lunghezza dovrà essere al massimo 10 piedi (3 metri). Le linee d’acqua, le dimensioni del piano di deriva e del piano velico sono state calcolate  in funzione dell’attrezzatura e di conseguenza a questa per rendere il piano di coperta ergonomici potendo sfruttare la distribuzione dei pesi a bordo, potendo variare l’assetto della barca in tutte le andature e con qualsiasi vento.

Le traverse che collegano gli scafi saranno in legno e carbonio a forma di Ali di gabbiano. Questo non per ridurre gli impatti con le onde come per i grandi trimarani oceanici ma per consentire al profilo delle terrazze di avere una seduta ergonomicamente funzionale per tenere la barca in assetto in caso di forte vento. 

Grande attenzione progettuale viene data alla semplicità e velocità  per montare scafo e traverse,  con un sistema che coinvolge la rete delle terrazze che servirà a rendere rigida l’intera struttura una volta che sarà tesata. Anche l’armo dell’albero e il posizionamento delle manovre è in fase di studio per avere la massima funzionalità simulando le diverse posizioni che si dovranno assumere a bordo e  i movimenti che si faranno nei cambi di bordo. 

L’intero progetto ha come priorità la riduzione dei pesi. Si vuole rendere la struttura più rigida possibile anche con l’uso del carbonio ma non mettendo rinforzi dove non servono, a discapito del peso. Basta poco per aumentare di 5/6 chili il peso totale  della barca (calcolato all’incirca sui 50 chili) aggiungendo fazzolettatute inutili, attrezzature non indispensabili e che possono fare la differenza in regata.
Per confermare i disegni e passare alla costruzione, stiamo creando un modello in scala del trimarano in scala 1/5 che ha la funzione di poter vedere se il progetto degli scafi può essere migliorato ulteriormente nei particolari (ombrinali, pagliolato, congiunzione con scafi laterali) e nel posizionamento delle attrezzature grazie ad un modello con le mie misure per poter verificare che le posizioni a bordo e i movimenti non siano ostacolati. Con il modello è possibile calcolare nei minimi dettagli, per esempio anche la lunghezza che avrà lo stick e capire in fase di virata se la scotta randa sarà posizionata correttamente per permettere il passaggio del timoniere sull’altro bordo.

Poter navigare su una barca che ci si è autocostruito, per la quale si è seguito il disegno per realizzarla e quando tirerà a se la barra, cazzera’ una scotta e ne sentirà l’effetto sullo scafo del quale ne conosce l’anima è per me la massima aspirazione che può avere un velista.

La prima fase è stata quella di selezionare ed organizzare l’acquisto dei materiali. L’errore che avrei fatto io è di acquistare quantità in eccesso per avere la sicurezza di non rimanere senza materiali. Sprecare è un peccato e grazie alla precisione delle misure abbiamo fatto un elenco molto preciso dei fornitori e delle quantità misurando al centimetro sul disegno e sul modello il fabbisogno. Come tecnica costruttiva dell’intero progetto staremo attenti ad utilizzare i migliori materiali e nella giusta quantità, ma non un grammo in più. Alla fine sprecare materiale per rinforzi che non servono, ferramenta superflua e spessori sovradimensionati porterebbero a far pesare la barca qualche decina di chili in più e ad avere il portafoglio più leggero.

È arrivato finalmente l’apertura ufficiale del cantiere. Sono stati consegnati i fogli  di compensato in Okume’ da 3 mm e nella falegnameria sociale Bricheco  (in centro a Milano – a pochi passi dal famoso grattacielo “Bosco Verticale) si è iniziato a sentire il profumo di segatura.

Abbiamo stampato le sagome del progetto in scala 1/1. Con della colla spray removibile abbiamo incollato le sagome al compensato.

Sono stati ritagliati grossolanamene le varie parti e rifinite con la sega a nastro e infine con la carta vetrata.

Tagliate tutte le parti sono state inventariate per verificare di non aver dimenticato nulla (avevamo dimenticato il pozzetto!!!)  e a matita sono stati scritti i nomi, le direzioni di prua e poppa e le parti adiacenti a cui sarebbero stati abbinati.

Prima di incollare le varie parti con resina epossidica ed effettuare le fazzolettature di rinforzo in carbonio nei punti che saranno più stressati, Mario ha deciso che per rendere il lavoro più veloce e pulito, anche per un ottica di autocostruzione, non utilizzeremo la classica tecnica della  resinatura e verniciatura delle parti esterne. Come finitura esterna incolleremo con la resina un foglio di vetroresina rifinita al gelcoat da 0,9 mm. Questo materiale si vende in rotoli e noi abbiamo deciso che il nostro trimarano sarà grigio (già pensiamo di fare il gennaker nero per renderlo più cattivo… anche l’occhio vuole la sua parte e qui esce l’anima dell’architetto di Mario).

Sovrapponiamo le sagome in compensato al foglio in vetroresina bloccandole con il nastro adesivo e con un cutter rifiliamo tutte le sagome passando un paio di volte la lama.

Con delle forbici tagliamo con facilità e senza fare polvere le sagome.

Le sagome accoppiate vengono protette dalla parte parte di finitura con della plastica pronte per essere incollate con la resina. Rifiliamo con il taglierino il nastro applicato sui bordi. Con un pennarello facciamo la sagoma con la plastica trasparente che tagliamo e applichiamo con un altro giro di nastro.

Prima di procedere all’incollaggio della finitura esterna impermeabilizziamo le parti interne con la resina epossidica.  Abbiamo preparato la resina (2 parti resina e una di attivatore) utilizzando un bicchiere graduato, basta un segno con il pennarello. Bisogna stare attenti ad usare poco prodotto per volta in quanto dopo pochi minuti la resina si solidifica rendendo difficile la posa del prodotto. È importante utilizzare un piatto e dei pennelli di bassa qualità:  per dissipare il calore, in un vasetto o un bicchiere la resina si surriscalderebbbe creano dei grumi e rovinando il prodotto e i pennelli andranno buttati dopo l’uso.

La resina si solidifica in fretta ed è  quindi consigliato usare una tuta, togliere occhiali, orologi e indossare guanti in lattice.

Con il pennello si stende il prodotto dando una sola mano. Non si dovrà stendere la resina dove procederemo a futuri incollaggi  (esempio sui bordi dove posizioneremo i profili). Nel caso ci sia della resina per far aderire i successivi incollaggi basterà una passata leggera di carta vetrata.

Dopo avere finito i pezzi li abbiamo messi ad asciugare per un paio di giorni separandoli e avendo cura di dividerli con un telo di plastica leggera.

Non vediamo l’ora di veder prendere forma questo trimarano nato in centro a Milano. Già si vede che sarà cattivo, prue rovesciate, amas affilati, immaginiamo l’albero alare con il suo gennaker nero facendo il countdown della prima regata della Classe Diecipiedi organizzata ad Aprile. Sperando che lo skipper sia all’altezza del mezzo !!!

Con la resina (2 parti di resina e una di attivatore) e con delle fibre prepariamo l’impasto che servirà all’incollaggio del compensato con la sua finitura esterna . 

Diamo una prima mano di resina sul compensato e sul foglio di vetroresina.  Successivamente con una spatola stendiamo la resina con le fibre.

Procediamo ad accoppiare le sagome e per una notte se la temperatura è superiore ai 15 gradi, qualche giorno in più se le temperature sono più basse per far  catalizzare la resina con dei pesi ben distribuiti. Noi abbiamo usato delle lastre di vetro per distribuire i pesi in maniera uniforme.

Incollate le sagome di compensato e le proprie finiture in vetroresina è il momento di accoppiare i profili che serviranno da giunzione tra le varie parti.  È consigliato il profilo rettangolare perché più facile da fissare con i morsetti. Noi abbiamo preferito il quarto tondo perché siamo fissati con i pesi. È più difficile da mantenere in forma, ma con dei chiodini per dare la giusta curvatura, dello scotch per tenere pressato il profilo, la resina e la sagoma, il risultato è comunque garantito.

Incollati i profili sui bordi abbiamo iniziato a resinare i profili interni che serviranno da rinforzo.

Tutti i profili interni ed esterni sono stati ripassati con la resina e fibre. Questo servirà a rinforzare la struttura e a garantire l’impermeabilità.

Le parti dello scafo centrale sono state accoppiate con la resina iniziando con le paratie interne, delle viti terranno in posizione le paratie mentre la resina catalizzera’.

Successivamente abbiamo accoppiato le parti esterne, prima le parti dello scafo.

E infine la chiglia. Il tutto è tenuto insieme con dei chiodini per tenere in forma le varie parti, dello scotch e delle morse dove le curvature sono più accentuate.

Sulla prua con il seghetto giapponese è stato praticato un vano e con il compensato e la resina è stata costruita la scatola dove si infilera’ il bompresso.

Sulla pagliolo e sul fondo dello scafo sono stati incollati i profili in legno che serviranno da alloggio per la deriva. I profili sono rinforzati con listelli in legno che serviranno a dare rigidità alla struttura. 

Questa parte verrà  inscatolata con del compensato e avrà la funzione di non far entrare l’acqua.

Prima di chiudere gli scafi con la resina addizionata con la silice (per non farla colare) sono stati ripassati tutti i profili interni per rinforzare la struttura e per garantire l’impermeabilità.

Sui profili di congiungimento delle varie parti esterne (scafo e fondo – scafo e coperta – perimetro specchio di poppo) è stata fatta una cordonatuta con resina e sfere cave, così da poter essere facilmente carteggiabile. Il lavoro di carteggiatura dovrà essere molto preciso per rendere la finitura tra le due sagome di vetroresina anche belle da vedere.

Sono state inserite della sagome di poliuretano espanso all’interno degli scafi per dare più rigidità e sopportare i pesi in particolare sul fondo del pozzetto.

Nelle zone in cui sarà posizionato il punto di scotta e il vang sono state inserite delle cime impalmate con un raccordo inox, rinforzate all’interno dello scafo con dei listelli di legno e fissate con della resina.

Prima di procedere alla chiusura degli scafi, nelle zone che non verranno utilizzate come gavoni sono state inserite delle bottiglie di plastica fissate tra loro con il silicone, serviranno come riserva di galleggiamento.

È consigliabile lavorare le varie parti separatamente. Ma lavorando la resina e non volendo sprecare gli avanzi è utile tenere sempre a portata di mano pezzi già pronti per i quali è possibile utilizzare eventuali eccedenze di prodotto. Abbiamo approfittato per incollate i profili delle traverse che sono formate da listelli di legno per la parte verticale (quella che supporterà gli sforzi) e chiuse nella parte inferiore da compensato.

Le varie parti sono state fissate inizialmente con dei chiodini e successivamente rinforzate con la resina.

Dopo aver passato la carta vetrata sono pronte per essere rifinite esternamente con resina e tessuto di vetroresina.

Le traverse sono state rivestite con tessuto di carbonio e resina. Dopo averle rivestite con del tessuto distaccate, che servirà ad eliminare la resina in eccesso, sono state ricoperte con delle strisce ricavate dai copertoni di bicicletta che faranno aderire alla perfezione il carbonio alla traversa in legno.

Le traverse sono state successivamente levigate per eliminare le imperfezioni. 

Attorno ai terminali delle traverse, opportunamente protette, è stato resinato del tessuto di carbonio che servirà a costruire i bicchieri che verranno resinati all’interno dello scafo e degli amas e nei quali verranno inserite.

Nello scafo e negli amas sono stati praticati i fori in cui verranno resinati i bicchieri in cui si infileranno le traverse.

I bicchieri sono stati resinati dando l’angolazione tramite le misurazioni delle posizioni di scafo e amas uniti con lo spago: misurando l’altezza di pure e poppa, l’altezza degli amas rispetto allo scafo centrale. I bicchieri sono stati puntati con la resina. 

Dopo aver montato le traverse e avuta conferma della correttezza delle misure, intorno ai bicchieri sono stati posizionati dei rinforzi di legno e infine il tutto è stato resinato con le fibre.

Prese le misure abbiamo tagliato il tessuto e la rete che andranno a costituire le terrazze.

Con la macchina da cucire e il filo da vela sono state costruite le terrazze, si infileranno attorno alle traverse e verranno tesate con dei paranchi.

Per la costruzione delle appendici abbiamo iniziato a dargli forma utilizzando una pialla elettrica e una sagoma di compensato in negativo che ci servirà da modello per la lavorazione.

E’ un lavoro abbastanza lungo e di precisione. Con la matita si segneranno i punti in cui piallare per raggiungere la forma desiderata. 

Per la cassa del timone è stata utilizzata la lama del timone come sagoma su cui è stato resinato il carbonio.

Dopo la catalizzazione del primo strato sono state resinate le femminile e la barra del timone. Successivamente è stato resinato un altro strato di carbonio che completerà la cassa del timone.